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Sillas de ruedas con piezas personalizadas gracias al inventario digital y a la impresión 3D
Replique, la empresa alemana de fabricación digital aprovechó la tecnología Multi Jet Fusion de HP, para cambiar la forma en que se diseñan y fabrican las sillas de ruedas, haciendo que la producción sea más eficiente, rentable y personalizada para el usuario final.
La misión de Replique de facilitar el cambio a la fabricación descentralizada, fue un factor clave en su trabajo con RehaMedPower, un proveedor médico alemán especializado en sillas de ruedas.
Cuando RehaMedPower se disponía a desarrollar y lanzar al mercado una nueva silla de ruedas eléctrica, la RP1, tuvo dificultades para encontrar una solución rentable para la producción de piezas, ya que los métodos de fabricación tradicionales exigían elevados costos de inversión inicial y moldes, así como un aumento del tiempo de creación de prototipos y de comercialización del producto.
Gracias a la tecnología Multi Jet Fusion (MJF) de HP, Replique se asoció con RehaMedPower para explorar la manufactura aditiva en el diseño de sillas de ruedas, desde la creación de prototipos hasta la producción en serie. Ambas compañías identificaron muchas más piezas de las previstas inicialmente que podían fabricarse en PA12 (poliamida 12) mediante impresión 3D, aprovechando la mayor flexibilidad de la tecnología en las primeras fases de producción y la rentabilidad en comparación con los métodos de fabricación tradicionales. Para cada silla de ruedas se imprimen en 3D entre 19 y 23 piezas individuales, en función de la compra específica del cliente o paciente.
Además de los importantes costos ahorrados al evitar la producción de moldes de inyección, los costos se redujeron gracias al almacenamiento digital de los archivos de diseño a través de la plataforma de Replique, lo que permite una estrategia de comercialización más rápida. A este día, RehaMedPower ha reducido en un 30% el tiempo de desarrollo y en un 60% los costos de creación de prototipos en comparación con el moldeo por inyección, pero los verdaderos ganadores son los clientes y pacientes a los que atiende en todo el mundo, que se benefician de una atención más personalizada.
Ninguna discapacidad es igual a otra, pero hasta ahora había pocas opciones de personalización para los usuarios de sillas de ruedas. La tecnología de impresión 3D está preparando el camino para que esto sea posible, de modo que las sillas de ruedas puedan tener un diseño más flexible y adaptarse a las necesidades individuales de cada paciente. Con la silla de ruedas RP1 de RehaMedPower, los pacientes se pusieron al volante con la posibilidad de personalizar y adaptar varias piezas a sus necesidades y estilos de vida, así como de elegir entre una amplia gama de colores.
El éxito del lanzamiento de la silla de ruedas RP1 el año pasado generó una amplia adopción en toda Europa y hasta en Nueva Zelanda. En el futuro, RehaMedPower planea aprovechar este impulso incorporando más diseños de manufactura aditiva en la silla de ruedas RP1 y desarrollar nuevos productos de soluciones de accesibilidad. En breve también se ofrecerá una rápida disponibilidad de piezas de repuesto durante la fase de uso a través de la red mundial de producción de Replique, lo que llevará la producción bajo demanda de piezas de repuesto a pacientes y clientes cuando y donde las necesiten.
"Con los prototipos impresos en 3D pudimos reducir nuestro tiempo de desarrollo", comenta Thyl Junker, Jefe de Desarrollo de RehaMedPower. "Cuando se trata de la producción en serie en nuestra industria, asociarse con Replique también ofrece algunas ventajas, como la flexibilidad en la planeación de la demanda de la producción, capacidad de implementar cambios rápido y finalmente ofrecer piezas especiales para satisfacer las necesidades individuales."
"Nuestra colaboración con RehaMedPower demuestra que la impresión 3D ofrece mucho más que la creación eficiente de prototipos. Permite a las empresas ofrecer soluciones muy centradas en el cliente sin dejar de ser rentables y flexibles en la producción en serie gracias a nuestra solución de almacén digital.", añade Mark Winker, Director Técnico de Ventas de Replique.
Fuente: Replique
La misión de Replique de facilitar el cambio a la fabricación descentralizada, fue un factor clave en su trabajo con RehaMedPower, un proveedor médico alemán especializado en sillas de ruedas.
Cuando RehaMedPower se disponía a desarrollar y lanzar al mercado una nueva silla de ruedas eléctrica, la RP1, tuvo dificultades para encontrar una solución rentable para la producción de piezas, ya que los métodos de fabricación tradicionales exigían elevados costos de inversión inicial y moldes, así como un aumento del tiempo de creación de prototipos y de comercialización del producto.
Gracias a la tecnología Multi Jet Fusion (MJF) de HP, Replique se asoció con RehaMedPower para explorar la manufactura aditiva en el diseño de sillas de ruedas, desde la creación de prototipos hasta la producción en serie. Ambas compañías identificaron muchas más piezas de las previstas inicialmente que podían fabricarse en PA12 (poliamida 12) mediante impresión 3D, aprovechando la mayor flexibilidad de la tecnología en las primeras fases de producción y la rentabilidad en comparación con los métodos de fabricación tradicionales. Para cada silla de ruedas se imprimen en 3D entre 19 y 23 piezas individuales, en función de la compra específica del cliente o paciente.
Además de los importantes costos ahorrados al evitar la producción de moldes de inyección, los costos se redujeron gracias al almacenamiento digital de los archivos de diseño a través de la plataforma de Replique, lo que permite una estrategia de comercialización más rápida. A este día, RehaMedPower ha reducido en un 30% el tiempo de desarrollo y en un 60% los costos de creación de prototipos en comparación con el moldeo por inyección, pero los verdaderos ganadores son los clientes y pacientes a los que atiende en todo el mundo, que se benefician de una atención más personalizada.
Ninguna discapacidad es igual a otra, pero hasta ahora había pocas opciones de personalización para los usuarios de sillas de ruedas. La tecnología de impresión 3D está preparando el camino para que esto sea posible, de modo que las sillas de ruedas puedan tener un diseño más flexible y adaptarse a las necesidades individuales de cada paciente. Con la silla de ruedas RP1 de RehaMedPower, los pacientes se pusieron al volante con la posibilidad de personalizar y adaptar varias piezas a sus necesidades y estilos de vida, así como de elegir entre una amplia gama de colores.
El éxito del lanzamiento de la silla de ruedas RP1 el año pasado generó una amplia adopción en toda Europa y hasta en Nueva Zelanda. En el futuro, RehaMedPower planea aprovechar este impulso incorporando más diseños de manufactura aditiva en la silla de ruedas RP1 y desarrollar nuevos productos de soluciones de accesibilidad. En breve también se ofrecerá una rápida disponibilidad de piezas de repuesto durante la fase de uso a través de la red mundial de producción de Replique, lo que llevará la producción bajo demanda de piezas de repuesto a pacientes y clientes cuando y donde las necesiten.
"Con los prototipos impresos en 3D pudimos reducir nuestro tiempo de desarrollo", comenta Thyl Junker, Jefe de Desarrollo de RehaMedPower. "Cuando se trata de la producción en serie en nuestra industria, asociarse con Replique también ofrece algunas ventajas, como la flexibilidad en la planeación de la demanda de la producción, capacidad de implementar cambios rápido y finalmente ofrecer piezas especiales para satisfacer las necesidades individuales."
"Nuestra colaboración con RehaMedPower demuestra que la impresión 3D ofrece mucho más que la creación eficiente de prototipos. Permite a las empresas ofrecer soluciones muy centradas en el cliente sin dejar de ser rentables y flexibles en la producción en serie gracias a nuestra solución de almacén digital.", añade Mark Winker, Director Técnico de Ventas de Replique.
Fuente: Replique